仅仅一天时间，星海集团囤积的三千万只半导体制冷片全部售罄，营业收入15亿元。

    这是沐阳想象不到的，这些服装厂定货真的疯狂，感觉谁先抢到货谁就先抢占新的服装市场。

    星海集团不得不进行公布：三千万只半导体制冷片已售罄，下次供货时间为元旦，不接受预订，禁止囤积、禁止炒作。

    下一次，在首次抢购量太大的服装厂，就有可能买不到货。

    沐阳的工作重点还是电池项目。

    三元锂电池，问题最大的还是安全问题。

    后世，大家最为关注的新能源车自燃事件，具体呈现表现为：有碰撞挤压起火、有车底剐蹭冲击到电池起火、有高温失控起火、有在充电时起火的、甚至在停在车位上无端起火的、还有浸水短路的……

    比如某明星的特丝拉撞了下电线杆，车子有冒烟了，这个时候必须迅速救援，别以为才冒一丁点烟没事，也不要以为拿灭火器就能扑灭。

    电池包是密封状态，灭火器也灭不到电池内部，这跟一般明火起燃的状况不一样，一个电池受损，有可能短路了，很快引起连锁反应。

    在这个时候，如果车门被卡死，赶紧撬门或击碎玻璃救人，更不要用水去灭火。

    水能灭电起火吗？

    厂家肯定说电池安全没问题的，上面也不可能一棒子打死新能源车，这不是打自己脸么。

    只能加强电池质量，很多电池厂做的实验比国家标准还要严格许多。

    沐阳对这些问题比较清楚，所以他非常重视电池安全问题。

    现在新能源车还没兴起，国家还没出台新能源车用三元锂电池的开发和测试标准，或者要求不苛刻。

    那么，星海集团就自己制定，自己通过之后就把标准公布然出来，建议国家按照这个标准执行。

    星海集团把进入新能源电池的门槛制定高一些，给自己挖坑，但也是为了给竞争对手挖坑。

    三元锂电池被破损情况下，很容易起火。

    比如测试标准中的外部因素，是指新能源车的电池受到了外部刺激带来的压力后，或是变形增压，或是升温，并随之会发生热失控，进而引发自燃和爆炸。

    为此，星海集团汽车研究所必须模拟了碰撞中最为极端的几种情形，如针刺试验、挤压试验、跌落试验、气凝胶隔热效果试验、电池包震动试验等，只有这些实验通过，才能保证批量产品电池的安全稳定。

    比如后世常听说的针刺试验，测试方法指用钢针刺穿电池包，模拟汽车遇到极端碰撞，造成电芯被刺穿，电池短路的情况。

    国家针刺实验的合格标准是：在电池包试验温度大于0度，soc（电池的剩余容量）>95%的条件下，5分钟内不起火，不爆炸。

    星海集团的针刺实验要求是：不起火、不爆炸，不热扩散。

    跌落实验，未来国家标准要求是1米高度跌落后电解液不泄露、不起火、不爆炸；

    星海集团要求是3米高度跌落无异常。

    可以说，星海集团的测试标准与未来国家的测试标准要高两三个档次。

    如果按照国家的标准去制定，那估计一年下来，由于电池安全问题引起的事故，真的要死很多人。

    只要国家同意采用星海集团的电池测试标准，或者打个8折也行，在未来几年内，很多电池厂家都没法跳过这个槛，也挡住了许多竞争对手。

    到那时候，肯定会有很多电池厂家，包括海外电池厂家，都会大喊：臣妾做不到呀！

    如此一来，星海集团的电池技术授权才更好卖，更值钱。

    前几天，沐阳都是去电解液项目组帮解决问题，他今天去电池项目组的电池包项目组检查情况。

    电池包，通俗来说，它就是一盒感冒伤风胶囊，里面有许多排胶囊，每一排就是电池模块，每一粒胶囊就是电池，外包盒和胶囊就是外内保护包装，只不过，这个电池包里有很多电池模块和电池，这个数量由所设计的电池容量来决定，比如70度还是100度电。

    沐阳走进电池包项目组，这个项目组的工作环境没有电解液实验室那么严格，员工看到董事长后就打声招呼，然后继续工作。如果有极难的问题，趁他在就赶紧问。

    电池热失控是电池包内部的难题之一。

    为了防止热失控，星海集团平台从模组到整包采用了七重核心电池热管理技术，将电池安全性提升到全新的高度。

    七重核心电池热管理技术首先是隔热技术，电池电芯间的隔热墙采用加厚设计的纳米级航天材料气凝胶。加之多层设计的防火毯、防拉弧设计，可以有效降低电芯间热量传递，以及热量和高温气体传递到车内。

    这跟一些船只的水密隔舱一样设计，哪怕某个地方破损泄漏水了，及时封锁，水就不会影响进入到其他船舱。泰坦尼克号一样有隔水舱，但是，它的隔水舱没有延伸到顶部，没有完全密封，水满之后还是会延伸到其他舱。

    星海集团的电池间进行了单独密封隔热。

    如此一来，即便一个电芯出问题不至于引起大规模连锁反应，系统处理起来也更简单高效。

    除了电池包内部本身的安全考量，星海集团的电池包外部还配备超高强度的“全新电池物理防护架构”，从外部全维保护电池安全。

    这一防护架构采用了全新一代高强度井字形结构电池壳体（刚性更好），采用多根1500mpa 超高强度钢横梁进行加固，上盖总成采用1500mpa超强侧边防护梁，托盘总成采用1000mpa的公司自产铝合金7090底部防护（作为参考，潜艇和坦克的钢材强度约800-1000mpa），其整包的抗挤压性能为未来国标标准要求的3倍。

    如果在未来01和02车型上，将采用公司自产的钛合金tc4，并经过激光热处理，强度达到1600mpa+，更轻，更强。